Les gens se demandent souvent: « Quel est le meilleur moment pour intégrer la simulation dans un projet ? » La réponse est sans aucun doute le plus tôt possible, lorsque l’idée d’une modification importante du système ou d’un investissement majeur est évoquée pour la première fois. S’il est vrai qu’à ce stade précoce d’un projet, il y a beaucoup d’inconnues et souvent très peu de données, la simulation peut encore apporter une valeur significative avec un niveau d’effort souvent très faible. Bien que les questions spécifiques varient évidemment en fonction des systèmes exacts, à ces premiers stades, vous recherchez souvent des mesures brutes de planification de la capacité et d’analyse du débit, l’impact sur d’autres installations et l’identification précoce des zones de problèmes potentiels.
Avec les outils modernes, vous pouvez souvent créer des modèles de simulation de haut niveau pour étudier ces questions en à peine plus de temps qu’il n’en faudrait pour développer une feuille de calcul comparable. Mais au lieu d’utiliser une feuille de calcul qui se limite à une analyse statique souvent trompeuse et à des relations assez simples, la simulation peut prendre pleinement en compte les variations et la complexité présentes dans la plupart des systèmes réels. Et au fur et à mesure que les concepts du projet évoluent, la simulation peut s’étendre et évoluer en même temps que lui et apporter une valeur ajoutée à chaque étape du projet.
Par exemple, un projet peut passer par des phases avec des questions typiques comme celles-ci :
1. Validation initiale du concept – Comment ce nouveau système fonctionnera-t-il ? Quelle est la capacité et le débit estimés ? Quel sera l’impact sur les installations existantes ? Comment puis-je communiquer les problèmes potentiels aux parties prenantes ?
2. Conception du système de haut niveau – Quels sont les composants à inclure ? Quels sont les objectifs réalistes de la conception ? Évaluation des compromis entre les différents investissements et le niveau de capacité fourni. Analyse de haut niveau des goulets d’étranglement. Identifier les « surprises » pendant qu’elles sont encore faciles à gérer.
3. Conception détaillée du système – Quel équipement spécifique doit être utilisé (par exemple, degré et type d’automatisation) ? Quelles sont les procédures à mettre en œuvre ? Quelle fiabilité peut-on attendre et quel en sera l’impact sur les performances et les coûts ?
4. Mise en œuvre – Le système fonctionne-t-il comme prévu et, si ce n’est pas le cas, pourquoi et comment peut-on y remédier ? Quelle est la dotation optimale en personnel ? Quand un « ordre de modification » est-il utile ?
5. Démarrage – Quel est l’impact des courbes d’apprentissage ? Quelles sont les attentes réalistes lors de la transition vers la pleine capacité ? Quelle sera la durée de cette transition ? Quelles procédures spéciales doivent être mises en place pendant cette transition, quel est leur coût et dans quel délai peuvent-elles être supprimées ?
6. Exploitation – Comment planifier et programmer l’exploitation des installations à moyen et à court terme ? Comment gérer efficacement la variabilité présente dans tous les systèmes (par exemple, les problèmes d’équipement et de personnel, les variations de la demande, les changements de priorités, …) ? Quel est le niveau de performance du système en fonction de la demande réelle par rapport à la demande initialement prévue ou « optimale » ?
7. Amélioration/conception du système – Au fur et à mesure que le système se stabilise, de nouvelles idées, procédures et technologies apparaissent. Quel serait l’impact de l’intégration des changements ? Quels sont les changements qui ont le meilleur retour sur investissement ? Comment les changements sont-ils liés les uns aux autres ?
Jusqu’à la prochaine fois … Bonne modélisation !