Los lunes a las 6:00 de la mañana creo un plan para el día que empieza a las 7:00. Parece una tarea difícil. No parece una tarea tan difícil. ¿Por qué a las 7:30 mi plan ya muestra signos de ser desesperanzador?
He hecho lo más obvio. En primer lugar, pasé de un diagrama de Gantt magnético basado en información escrita a mano a un programa informático de planificación y programación avanzadas (APS). Era mucho más fácil de usar, pero francamente los resultados no mejoraron mucho. Alimentándolo con datos en tiempo real de mi Sistema de Ejecución de Fabricación (MES) conseguí un buen punto de partida, con mucho menos esfuerzo que con el método en papel, pero mi plan seguía sin resistir el paso del tiempo.
Entonces me di cuenta de que mi software se basaba en plazos de entrega estándar y suponía una capacidad infinita, por lo que sobrestimaba constantemente mi capacidad de producción. Así que me pasé al software Finite Capacity Scheduling (FCS). Eso me ayudó mucho. Pero seguía teniendo muchos problemas porque la herramienta FCS se basaba en un modelo de datos «estándar» para mi sector. Supongo que hacemos las cosas de forma un poco diferente a la mayoría de la gente de nuestro sector, pero la programación que genera no reconoce esas diferencias.
Así que me actualicé a un producto de simulación de uso general con la flexibilidad necesaria para modelar mi sistema tal y como es en realidad Y generar los diagramas de Gantt y otros informes que necesito para la programación. Así que ahora puedo tener en cuenta ese pasillo problemático en el que mis carretillas elevadoras están tan congestionadas. Y puedo tener en cuenta ese grupo de máquinas que comparten el acceso a una sola grúa. Como extra, también tengo una animación que me permite «jugar» el día y ver visualmente lo que puedo esperar.
Ahora tengo un plan mucho mejor que es realista y preciso siempre que todo vaya bien. Pero siempre es optimista. Aunque puedo realizar un mantenimiento preventivo, no hay forma de tener en cuenta que mi máquina Cobalt 120 tiene 30 años y se avería casi todos los días. O que mi proveedor de material Jenkins 257 a menudo se retrasa mucho en la entrega prometida. Puedo rellenar el calendario para disponer de más tiempo, pero eso sólo garantiza que perderé un valioso tiempo de producción cuando las cosas vayan bien.
En mi herramienta de simulación puedo ejecutar mi modelo teniendo en cuenta toda esa variabilidad (análisis estocástico) y me proporciona un buen análisis de la capacidad a largo plazo. Pero como no hay forma de predecir un problema «aleatorio» concreto, como un fallo del equipo, no puedo utilizar ese conocimiento para generar mi plan para hoy: estoy limitado a un programa determinista… ¿o sí?
En realidad, existe una nueva técnica llamada Planificación y Programación Basada en el Riesgo (RPS) que genera primero un plan determinista y luego le aplica un análisis estocástico. En realidad, me dice qué probabilidades hay de que cumpla el plan. Por ejemplo, los pedidos que requieren la máquina Cobalt 120 o material Jenkins 257 pueden mostrar un alto riesgo de no completarse a tiempo. Como lo sé antes de que empiece el turno, tengo más opciones para afrontarlo, como ajustar las asignaciones de mano de obra, redirigir un proceso o acelerar un material. Incluso puedo evaluar las distintas alternativas para determinar cuál funciona mejor y, a continuación, basar mi plan en la alternativa que genere un riesgo aceptable al menor coste.
Ése es un plan con el que puedo vivir.
Feliz modelaje!
Dave Sturrock, VP Operations, Simio LLC