A menudo la gente se pregunta: «¿Cuándo es el mejor momento para incorporar la simulación a un proyecto?«. La respuesta, sin lugar a dudas, es en el momento más temprano posible: cuando se empieza a discutir una idea para un cambio significativo del sistema o una inversión importante. Si bien es cierto que en esta fase inicial del proyecto hay muchas incógnitas y a menudo muy pocos datos, la simulación puede aportar un valor significativo con un esfuerzo a menudo muy reducido. Aunque las cuestiones específicas varían en función de los sistemas, en estas primeras fases se suelen buscar medidas brutas de planificación de la capacidad y análisis del rendimiento, impacto en otras instalaciones e identificación temprana de posibles áreas problemáticas.
Con las herramientas modernas, a menudo se pueden crear modelos de simulación de alto nivel para estudiar estas cuestiones en no mucho más tiempo del que se tardaría en desarrollar una hoja de cálculo comparable. Pero en lugar de utilizar una hoja de cálculo que se limita a un análisis estático a menudo engañoso y a relaciones bastante simples, la simulación puede tener plenamente en cuenta la variación y la complejidad presentes en la mayoría de los sistemas reales. Y a medida que maduran los conceptos del proyecto, la simulación puede ampliarse y madurar con él y aportar valor continuamente en cada paso del proyecto.
Por ejemplo, un proyecto puede pasar por fases con preguntas típicas como éstas:
1. Validación inicial del concepto : ¿cómo funcionará este nuevo sistema? ¿Cuál es la capacidad y el rendimiento estimados? ¿Qué impacto tendrá en las instalaciones existentes? ¿Cómo puedo comunicar los posibles problemas a las partes interesadas?
2. Diseño del sistema a alto nivel – ¿Qué componentes deben incluirse? ¿Cuáles son los objetivos realistas del diseño? Evaluación de las ventajas y desventajas de las distintas inversiones y del nivel de capacidad proporcionado. Análisis de alto nivel de los cuellos de botella. Identificar las «sorpresas» cuando aún son fáciles de resolver.
3. Diseño detallado del sistema – ¿Qué equipos específicos deben utilizarse (por ejemplo, grado y tipo de automatización)? ¿Qué procedimientos deben aplicarse? ¿Qué fiabilidad cabe esperar y cómo repercutirá en el rendimiento y los costes?
4. Aplicación -¿El sistema funciona como se esperaba y, en caso negativo, por qué y cómo puede «arreglarse»? ¿Cuál es la dotación de personal óptima? ¿Cuándo merece la pena una «orden de cambio»?
5. Puesta en marcha – ¿Cuál es el impacto de las curvas de aprendizaje? ¿Cuáles son las expectativas realistas durante la transición a la plena capacidad? ¿Cuánto tiempo requerirá esa transición? ¿Qué procedimientos especiales deben aplicarse durante la transición, cuál es su coste y en cuánto tiempo pueden suprimirse?
6. Funcionamiento – ¿Cómo planificar y programar el funcionamiento de las instalaciones a medio y corto plazo? ¿Cómo afrontar eficazmente la variabilidad presente en todos los sistemas (por ejemplo, problemas de equipos y personal, variación de la demanda, cambio de prioridades, …)? ¿Cuál es el rendimiento del sistema en función de la demanda real frente a la demanda prevista inicialmente u «óptima»?
7. Mejora/rediseño del sistema – A medida que el sistema alcance un funcionamiento estable, surgirán nuevas ideas, procedimientos y tecnologías. ¿Cuál sería el impacto de incorporar cambios? ¿Qué cambios tienen el mejor ROI? ¿Cómo se relacionan los cambios entre sí?
Hasta la próxima… ¡Feliz modelaje!